再制造企业基于COSC新框架的内部控制实践与探索(2)

1.完善物资管理机构，全面推进ERP系统平台建设，构建适应再制造逆向物流的信息系统，提高系统的应用可靠能力。

　　（1）企业在组织架构方面设置相应的物资内部控制管理机构，在功能方面，要实现集物资回购、物资拆检、物资仓储、物资配送、物资销售、物资报废等功能于一体，从而保证企业内部物资管理的规范化和制度化;在ERP系统管理模块设置方面，以全新的组织机构为基础，根据各业务领域分设管理模块、以此来实现企业内部物资管理的集成化。

　　（2）ERP实施之前，将企业各部门负责的物资及业务统一梳理，将其中涉及物资名称和零件号冲突问题进行综合整理，重新确定零部件新的编码原则，将物资名称，零件标识、工艺顺序一一进行匹配，为后期标准化管理和物资配送控制提供健全的数据基础。

　　（3）在ERP系统的设计中，设置相同型号的物资录入冲突提示，为确保系统物资与型号的唯一性，在编码以外设立状态码或条件码（Condition Code）。状态码是全局变量，作为整个ERP系统的基本参数，由用户根据自身实际情况进行定义，所有的零件编码均可以引用定义过的状态码。在定义零部件的物料主文件、产品结构和工艺路线时设定默认的状态码;在发料、生产过程中可以随时更换状态码;成本可按状态码进行移动加权平均。

　　2.引进先进的数据过滤、挖掘分析技术，建设数据仓库，按照业务需求应用数据分析技术，实现成本的精细化管理。

　　（1）针对再制造产品回收状态的不确定性，建立旧件回收档案，从原生产厂家的TDS系统中查询到旧件的零部件信息及三包维修记录;

　　（2）再制造旧件采购成本计价时参照各旧件材料的重量、材质并结合采购新件价格，共同确定再制造件的物料成本;

　　（3）编制电子工艺卡片，电子质量检测跟踪卡，实现现场实时查询功能，在生产各环节记录各零部件的质量信息，在售后环节跟踪客户与旧件的维修记录，建立再制造零部件的信息分析系统;

　　（4）ERP系统可根据旧件的产品型号及回收档案中的故障情况，按BOM自动分解出可拆解旧件的清单;建立旧件的再制造率核算分析系统;

　　（5）通过制定合理的工序的生产时间与报废率，有效控制再制造生产环节的报废现象，准确核算出再制造件的加工成本;

　　（6）零部件实行统一条码管理，扫描后自动统计出各工序报交修复旧件的数量，一旦报废率高于系统设定值，自动报警，发出二次挑选的任务单，避免了因人为疏忽将旧件当成废品的报废现象。

　　3.强化部门之间的信息传递机制，构建智能化信息共享中心，以ERP系统为载体，将企业各业务、各部门的信息进行有效的整合，提高企业各种信息传播与沟通速度和质量，降低生产管理成本，提升企业财务决策支撑能力。

　　4.加强信息安全管理，建立风险防范体系。

　　按照数据传递原则进行归口负责管理，明确安全责任人，积极构建网络防御体系，应用数字签名等安全技术，积极建立备用系统和应急预案，定期做好数据备份和管理，防范网络灾害。

　　（四）推进使命文化建设，加强人员管理

　　1.定期组织进行培训，学习各工作环节流程规范、产品知识、再制造工艺及前后工序的业务介绍，提高全体员工的专业技能，加强每名员工对前后工序业务的认识和熟悉。

　　2.积极推进企业文化建设，加强员工的使命感和光荣感，以文化的软实力，促进企业生产力的成果;通过制度文化，引领员工思想;通过行为文化，凝聚员工的心智，并将各类文化活动贯穿于日常工作生活中，定期组织开展企业文化教育和活动，为员工搭建成长的舞台，确保倡导的企业文化能够得到上下一致认同的同时，得以不断积累与发展。

　　3.完善各成本中心的绩效考核制度，健全目标激励机制，制订各个岗位的职责说明、操作流程、考核标准;深化创新创效活动，激发员工的工作主动性。

　　（五）加强监督与信息反馈

　　企业内部控制部门定时对企业各风险进行评估，及时向董事会或管理层报告，真正将内部控制系统与企业经营管理过程相结合。

　　中国的再制造才刚刚起步，目前困难与机遇并存，再制造企业只有不断提升企业的内部控制水平，提高风险防范能力，坚持“绿色创新”的宗旨，必将迎来其美好的明天。

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